В технологии огнеупорных бетонов употребляется следующая терминология: бетонная сухая смесь, бетонyая смесь, бетонные изделия (монолитная футеровка).
Бетонная сухая смесь — смесь огнеупорного заполнителя рационального зернового состава с цементом. Ее готовят, как правило, на заводе-изготовителе и поставляют потребителю в бумажных или полиэтиленовых мешках.
Бетонная смесь — смесь огнеупорного заполнителя и вяжущего (цемента и химической связки), из которой можно изготовить изделие или монолитную футеровку. Бетонную смесь приготовляют на заводе-изготовителе или затворяют на месте использования.
Бетонное изделие (монолитную футеровку) получают в результате уплотнения бетонной смеси и ее последующего твердения.
По методам подбора составов огнеупорные бетоны значительно отличаются от строительных. Такой обобщенный показатель оценки качества, как класс бетона по прочности на сжатие, неприемлем для огнеупорных бетонов. Критерием качества огнеупорного бетона является его надежная работа при воздействии комплекса условии — температуры службы, газовой среды, жидкого шлака, металла, механических нагрузок и др.
При подборе состава бетонов учитывают физико-химические процессы, происходящие в бетоне при твердении и спекании, а также условия работы бетона, химикоминералогический состав и модификационные превращения в заполнителе, активность химической связки, цемента и заполнителя, скорость их взаимодействия, рациональный зерновой состав заполнителя, оптимальное соотношение вяжущего и заполнителя, способ изготовления, прочностные, упругие, структурные и деформационные свойства бетона по всем температурным интервалам его службы.
Исходные материалы дозируют по объему или массе непрерывно или периодически. Весовое дозирование обеспечивает более высокую прочность бетона по сравнению с объемным, так как имеет меньшую погрешность дозирования. Для непрерывного дозирования сыпучих материалов и питания машин применяют питатели различных типов.
Смешивание исходных компонентов осуществляется в целях получения такой смеси, в которой свойства были бы равноценны во всех частях объема. Равномерность получаемой смеси зависит от многих факторов: продолжительности смешивания, типа и режима работы бетоносмесителя, количества компонентов, их соотношения, физических свойств, дисперсности (степени раздробленности) и др. Большое значение имеет последовательность смешивания. Для получения однородной смеси сначала смешивают крупные фракции с жидкой связкой, затем в бетоносмеситель вводят тонкую фракцию (цемент, добавку). В этом случае тонкая фракция порошка равномерно распределяется по поверхности крупных частиц, без образования комочков.
Время смешивания в зависимости от конкретных условий и вида бетона устанавливается опытным путем.
Бетоносмесители по исполнению делятся на стационарные и передвижные, по режиму работы — на циклического и непрерывного действия, по принципу смешиванияна гравитационные (перемешивающие смесь под действием собственной массы) и с принудительным смешиванием компонентов.
К началу укладки в форму (опалубку) и распределения бетонная смесь должна быть однородной и сохранять заданную пластичность. При укладке необходимо исключить расфракционирование и расслаивание смеси, для чего нельзя превышать высоту свободного падения смеси, которая в зависимости от консистенции и зернового состава должна быть в пределах 0, 5-5 м.
Различают четыре способа формования изделий: полусухой, пластический, вибрационное формование и литье из текучих масс.
По характеру процессов, происходящих при твердении, вяжущие можно разделить на три группы: гидратационные, коагуляционные и поликонденсационпые (полимеризационные). К первой группе относят вяжущие на основе глиноземистого, высокоглипоземистого, периклазового и портландского цементов, ко второй группе — на основе глины, битумных и дегтевых веществ, к третьей — на основе жидкого стекла, фосфатных, органических и кремнийорганических связок.